Egal in welcher Branche Sie tätig sind, jeder ist am meisten um Effizienz besorgt. Die Einführung der 3D-Scantechnologie kann die Produktionskosten effektiv kontrollieren und die Produktionseffizienz verbessern, was der Formenbauindustrie erhebliche wirtschaftliche Vorteile bringt. Heute möchte ich mit Ihnen teilen Lassen Sie uns den Anwendungsbereich von 3D-Scangeräten in der Formenbauindustrie diskutieren.
Der tragbare 3D-Scanner kann als flexibles und tragbares mobiles Messgerät direkt an verschiedenen komplexen Industriestandorten betrieben werden, 3D-Daten schnell, genau und stabil abrufen und intuitive und visuelle Inspektionsberichte erstellen.
In welchen Bereichen kann der Einsatz von 3D-Scangeräten die Gesamteffizienz effektiv verbessern? Werfen wir als Nächstes einen Blick auf die spezifische Anwendung von 3D-Scannern im Formenbau.
Erkennung der Bearbeitungszugabe für Werkzeuge
Viele Formen bestehen aus speziellem legiertem Stahl und die Rohstoffkosten sind hoch. Wenn im Formenbau die Bearbeitungszugabe des Rohlings zu hoch ist, werden Rohstoffe verschwendet; Im Gegenteil, wenn die Bearbeitungszulage des Rohlings unzureichend ist, wird die endgültige Formqualität nicht qualifiziert und der gesamte Satz wird verschrottet.
Wenn also die Bearbeitungszugabe des Formrohlings vor der Verarbeitung genauer kontrolliert werden kann, kann es erreicht werden, qualifizierte Produkte mit der geringsten Menge an Materialien herzustellen und die Werkzeugherstellungskosten effektiv zu kontrollieren. Werfen wir als Nächstes einen Blick auf bestimmte Fälle, um zu sehen, wie der Einsatz von 3D-Scannern für die Inspektion von Formrohlingen den Werkzeugherstellern wirtschaftliche Vorteile bringen kann. In diesem Fall untersuchte Sikan Technology mit dem Composite-3D-Scanner KSCAN-Magic die Bearbeitungszugabe eines grossen Formrohlinges.
Scannen Sie die Szene direkt
Lösungsvorteil
Flexibel und tragbar, arbeiten Sie jederzeit und überall
Im Vergleich zu stationären Messgeräten sind tragbare 3D-Scanner kompakt und tragbar, mit niedrigen Betriebsschwellen, geringen Anforderungen an die Betriebsumgebung und geringen Umweltauswirkungen. Es besteht keine Notwendigkeit, den Messort wieder zu öffnen, und die Messarbeiten können jederzeit und überall durchgeführt werden, was die Kosten für Inspektion und Prüfung effektiv reduzieren kann. Zeitaufwand für die Erkennung.
Effiziente und genaue, umfassende Daten
KSCAN-Magic ist mit 5 Arbeitsmodi ausgestattet, und der Scanbereich kann 1440 mm x 860 mm erreichen, wodurch die gesamten 3D-Daten des Formrohlings schnell abgerufen werden können. Mit den Modi Feinabtastung und Tieflochabtastung kann es die Position komplexer Oberflächen, tiefer Löcher und toter Ecken genau bestimmen. Im Vergleich zur traditionellen Detektionsmethode sind die Daten vollständiger und umfassender, was eine zuverlässige und umfassende Datengrundlage für die anschließende Ermittlung der Bearbeitungszugabe bietet und die Verschwendung von Rohstoffen vermeidet.
Photogrammetrie, eine Maschine für mehrere Zwecke
Tragbare 3D-Scanner haben angesammelte Fehler, und Photogrammetriesysteme können die angesammelten Fehler reduzieren. Im Allgemeinen wird für Teile mit hohen Präzisionsanforderungen empfohlen, wenn die Größe 1,5 m überschreitet und Präzisionsteile erfordert, Photogrammetriegeräte zu verwenden, um die Erkennung zu unterstützen.
Die Grösse des Formrohlings ist gross, und der KSCAN-Magic von Sikan Technology verfügt über ein eingebautes Photogrammetriesystem, das die Scanaufgabe ohne Zusatzausrüstung erledigen kann.
Visuelles Reporting, echtzeitfähig und intuitiv
Mit professioneller Scan-Software sind die 3D-Inspektionsergebnisse in Echtzeit und intuitiv. Vergleicht man die durch scannen erhaltenen Daten mit dem CAD-Modell, wird eine chromatographische Abweichungskarte erstellt, die Leseschwelle ist niedrig und die Prüfarbeiter können die nachfolgende Bearbeitungsmenge einfach und zeitnah analysieren.
Im Allgemeinen wird die gesamte Bearbeitungszugabe nicht auf einmal entfernt, sondern in jedem Prozess schrittweise entfernt. Bei der Platinenbearbeitung besteht die gängige Praxis darin, das digitale Modell des Teils zu verwenden, um die maximale Dicke zu versetzen, um ein Bearbeitungsprogramm zu generieren.
In vielen Fällen läuft der Werkzeugkopf des Bearbeitungszentrums leer, ohne das Teil zu berühren. Die vom 3D-Scanner erhaltenen dreidimensionalen Daten des Formrohlings sind umfassender und genauer und können auch das Phänomen des Leerlaufs stärker reduzieren, den Verarbeitungsprozess optimieren, die Produktionsqualifizierungsrate der Form verbessern und den Fertigungszyklus der Form verkürzen.
Inspektion vor der Schimmelpilzreparatur
Die Qualität der Form bestimmt direkt die Qualität des Produkts. Nachdem die Form bis zu einem gewissen Grad abgenutzt ist, kann die Qualität des Produkts nicht garantiert werden, daher ist die Reparatur der Form von großer Bedeutung.
Die traditionelle Methode beruht auf manueller Erfahrung, um den Werkzeugreparaturbereich zu bestimmen, und die Formreparaturzeit dauert oft mehrere Wochen. Dies erfordert nicht nur viel Zeit und Arbeitskosten, sondern auch einige komplexe Oberflächen- und Eckendaten werden leicht übersehen. Wenn ein 3D-Scanner zum Scannen und Prüfen verwendet wird, kann der Werkzeugreparaturbereich schneller und genauer bestimmt werden, was den Arbeitszyklus der Formreparatur erheblich verkürzen und die Arbeitseffizienz verbessern kann.
Sikan Technology hat mit dem Tracking-3D-Scanner TrackScan-P42 die Nachbearbeitungsinspektion einer grossen Hot-Forging-Matrize durchgeführt und damit eine umfassende und zuverlässige Datenbasis für die anschließenden Werkzeugreparaturarbeiten geschaffen.
Lösungsvorteil
Extrem schnell und effizient
Aufgrund seiner Größe und seines hohen Gewichts ist es nicht einfach, sich zum Testen aus der Werkstatt zu bewegen. Auf traditionelle Weise wird die Methode der Messung pro Meter verwendet, aber die Größe und Fläche dieser Warmschmiede ist groß und die Erkennungseffizienz ist gering.
Mit der Scanrate des TrackScan-P42 von bis zu 1.900.000 Messungen pro Sekunde erfassten die Arbeiter in nur 5 Minuten vollständige 3D-Daten der Warmschmiede. Die Gesamteinstandsetzungszeit wurde von mehreren Wochen auf weniger als 10 Tage verkürzt, was die Effizienz der Formreparaturarbeiten erheblich verbessert.
Furchtlos vor Details, super anpassungsfähig
Diese großformatige Warmschmiede hat viele Eigenschaften, tiefe Löcher und tiefe Rillen. Im Modus des 7-Strahl-Parallel-Blue-Laser-Feinscannings und des Single-Beam-Deep-Hole-Dead-Angle-Scanning-Modus sind die Details der tiefen Grube auf einen Blick zu erkennen und die 3D-Daten des Chips können vollständig abgerufen werden.
TrackScan-P42 hat eine starke Anpassungsfähigkeit an die Umgebung, hat keine Angst vor hellen und schwarzen Oberflächen und kann leicht vollständige 3D-Daten der Heißschmiedemaschine erhalten.
Keine Notwendigkeit, Punkte zu posten, intelligentes Tracking
Der Tracking-3D-Scanner TrackScan-P42 verfügt über eine intelligente optische Tracking-Technologie, die keine Klebepunkte benötigt, was nicht nur die Zeit für Diekpunkte spart, sondern auch Schäden an der Erkennungsfläche vermeidet.
Visueller Bericht, intuitiv und übersichtlich
Die Betriebsschwelle ist niedrig und es wird schließlich ein visueller Bericht erstellt, der sehr gut lesbar ist. Durch das erzeugte Kontrastchromatogramm ist es möglich, den bereich, der repariert werden muss, genau zu bestimmen.
andere Apps
Normalerweise ist die Spannanalyse von Stanzwerkzeugen zeit- und arbeitsintensiv. Wird der 3D-Scanner zu diesem Zeitpunkt verwendet, um die 3D-Daten der oberen und unteren Formen zu erhalten, ist er flexibel und effizient, was die Werkzeugspannanalyse effizienter simulieren und eine genaue Datenbasis für den Änderungsplan liefern kann.
Darüber hinaus kann das 3D-Scannen auch zur digitalen Sicherung des Werkzeugs verwendet werden und bietet eine Datengrundlage für die anschließende Reparatur, Optimierung und Neukonstruktion der Form.
Alles in allem kann die Verwendung eines tragbaren 3D-Scanners die Scanergebnisse genauer, effizienter und intuitiver darstellen. In den Phasen des Formenbaus, der Produktion und der Reparatur kann es die Arbeitseffizienz effektiv verbessern, Zeit und Arbeitskosten reduzieren und Vorteile für den Formenbau bringen. Erhebliche wirtschaftliche Vorteile.
